График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры

График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры

График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры
СОДЕРЖАНИЕ
0

Срок твердения бетона

При возведении ответственных конструкций чаще всего используют классическое цементное вяжущее. В процессе его полимеризации выделяются две стадии: схватывание и полное отвердение.

Схватывание бетонного раствора. Готовая смесь быстро теряет пластичность, поэтому её заливка, уплотнение и выравнивание поверхности производятся оперативно. Во избежание преждевременной потери подвижности транспортировка жидкого раствора осуществляется в бетономешалках, бетоновозах или автомиксерах, где даже в пути не прекращается перемешивание. Время схватывания зависит от качества исходного цемента. Для бетона марки М200 оно составляет от 2 до 2,5 часов, а для М300 — от 1,5 до 2 часов.

Задержки и нарушения технологического процесса приводят к возникновению серьёзных проблем на стадии эксплуатации. В тех местах, где недостаточно перемешанные слои бетона застыли неравномерно, появляются мостики холода, по которым тепло уходит из помещения, снижая энергоэффективность строения. Планируя сроки доставки и заливки, возникает потребность точно знать, сколько застывает бетон.

Температура, °C Среднее время схватывания, часы
от 6 до 24
20 от 2 до 4
30 от 1 до 3

Опытным путём выяснили, что в жару бетон начинает схватываться за 15 минут, при нормальных условиях процесс происходит несколько часов, в прохладную погоду на открытом воздухе твердение ощутимо замедляется, а при отрицательных температурах прекращается окончательно. Для полноценного застывания зимой в бетонные смеси вводят специальные морозостойкие присадки или подогревают опалубку.

После того как раствор схватился, он неподвижен, но ещё мягок. В таком виде уже невозможно его перераспределение по форме или опалубке, бетон кристаллизуется окончательно, приобретает заданные параметры жёсткости.

График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры

Твердеть и набирать полную прочность конструкция будет 28 дней при температуре около 20 °C и влажности 70%. Изделиям повышенной сложности из тяжёлого бетона М400 потребуется для этого от 45 до 60 дней.

Бетонные работы в жаркий летний период подразумевают обязательный уход за поверхностью, которая образует корку и растрескивается при неравномерном высыхании. Лучше всего приступать к бетонированию с наступлением ранней весны или поздней осени, когда среднесуточная температура не превышает 20 °C, а атмосферная влажность составляет более 75%. В таких условиях смесь без усилий сохнет равномерно.

По результатам лабораторных исследований были установлены средние сроки высыхания:

  1. В течение первых трёх суток бетонная смесь приобретает до 30% прочности, соответствующей марке используемого цемента. Важно соблюдение необходимых параметров влажности (не менее 75%) и температуры воздуха (не ниже 15 °C).
  2. За время от 7 до 14 суток бетонная конструкция набирает твёрдость, достаточную для удержания веса тела человека, и около 80% других заявленных характеристик.
  3. 28 суток — срок, который гарантирует окончательный набор заложенной прочности и даёт возможность эксплуатации бетонного сооружения, какой бы интенсивной она ни была.
  4. Через 90 суток искусственный камень улучшит свойства ещё на 20%. Эта способность совершенствовать характеристики со временем выгодно отличает бетон от других материалов.

Подавляющее большинство самодеятельных строителей считают по не совсем понятным причинам, что за окончанием укладки в опалубку либо завершением работ по выравниванию стяжки процесс бетонирования законченным. Между тем, время схватывания бетона значительно больше, чем время на его укладку. Бетонная смесь – живой организм, в котором по окончании укладочных работ происходят сложные и протяженные по времени физико-химические процессы, связанные с превращением раствора в надежную основу строительных конструкций.

Прежде чем производить распалубку и наслаждаться результатами приложенных усилий, нужно создать максимально комфортные условия для созревания и оптимальной гидратации бетона, без которой невозможно достижение требуемой марочной прочности монолита. Строительные нормы и правила содержат выверенные данные, которые приведены в таблицах времени схватывания бетона.

Температура бетона, С Срок твердения бетона, сутки
1 2 3 4 5 6 7 14 28
Прочность бетона, %
20 26 31 35 39 43 46 61 77
10 27 35 42 48 51 55 59 75 91
15 30 39 45 52 55 60 64 81 100
20 34 43 50 56 60 65 69 87
30 39 51 57 64 68 73 76 95
40 48 57 64 70 75 80 85
50 49 62 70 78 84 90 95
60 54 68 78 86 92 98
70 60 73 84 96
80 65 80 92

Содержащиеся в официальных таблицах данные, конечно, должны служить ориентиром при самостоятельном обустройстве бетонных или железобетонных конструкций. Но применение таких данных должно происходить в плотной практической привязке к реальным условиям строительства.

Уже довольно давно при строительстве любых объектов стали применять этот материал. Причем его применяют на любых стадиях этого процесса начиная с фундамента и заканчивая плитами перекрытия. Удобен этот материал тем, что способен в жидком состоянии принимать форму опалубки и, по мере его застывания, получается требуемая конструкция.

При этом необходимо знать промежуток времени, за сколько бетон набирает прочность. Обычно полная готовность бетона достигается через 28 суток. Обязательно все работы проводят согласно требованиям строительных норм и правил (СНиП). В этом документе полностью описано как работать с этим материалом в любое время года, чтобы объекты прослужили затем в течение 50—100 лет.

Причем при современном строительстве постоянно появляются новые технологии и конструктивные решения, позволяющие продлить этот срок. Но до сих пор процессу набора прочности уделяют большое внимание и следят за проведением каждого этапа, в которые входят:

  1. Прочность бетонаЗастывание — начинается с первых минут, после залития бетонной смеси, которое производят с помощью автобетоносмесителя. В начальный период прямую зависимость имеет время набора прочности бетона от температуры. Чем температура выше, тем быстрее схватывается раствор. Например, при 20° C этот процесс протекает в течение часа, летом на открытом солнце — от 15 до 30 минут, а при 0° C — до 20 часов.
  2. Твердение — важный этап, при котором материал набирает до 70% расчетного значения прочности. Длительность этого процесса зависит от марки материала и протекает от 7 до 14 дней.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г. СОСТАВЫ РАСТВОРОВ ГЛИНОИЗВЕСТКОВЫХ

В настоящем своде правил применяют следующие термины с соответствующими определениями.Раствор строительный — рационально составленная, однородно перемешанная смесь вяжущего вещества (цемент, известь, гипс и др.), воды, песка и добавок, приобретающая с течением времени камневидное состояние.Водопотребность — количество воды, необходимое для получения растворной смеси требуемой подвижности.

Растворы декоративные — растворы, применяемые при заводской отделке лицевых поверхностей строительных деталей и конструкций, а также для отделки фасадов зданий и интерьеров и отвечающие требованиям не только в отношении цвета и фактуры, но и обладающие высокой атмосферостойкостью.Растворы жаростойкие — растворы, сохраняющие в заданных пределах свои общетехнические свойства при длительном воздействии высоких температур.

Растворы кислостойкие — растворы, обладающие наряду с необходимыми показателями общетехнических свойств способностью в течение длительного эксплуатационного периода выдерживать без разрушения агрессивное воздействие концентрированных растворов кислот.Вязкость (внутреннее трение) — свойство растворов, характеризующее сопротивление действию внешних сил, вызывающих их течение.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Пример А.1. Подбор состава раствораТребуется установить состав раствора марки 50 для надземной кладки стен зданий с относительной влажностью воздуха помещений 50-60%. Кладка выполняется в летних условиях. Вяжущее — портландцемент марки 400, насыпной плотностью 1100 кг/м. Пластифицирующая добавка — известковое тесто плотностью 1400 кг/м. Песок природный насыпной плотностью 1200 кг/м при влажности 5%.

=140:1100=0,127 м.

=0,17(1-0,002)=0,17(1-0,002х140)==0,122 м, или 0,122х1400=171 кг.

Принимаем состав раствора в объемной дозировке:1:1:8 (цемент : известковое тесто : песок).Пример А.2. Определение расхода материалов на 1 замесТребуется определить расход материалов на 1 замес для установленного в примере А.1 состава раствора в объемной дозировке. Объем барабана растворосмесителя 150 л.

2.1 Находим количество составных частей раствора:1 1 8 (цемент : известковое тесто : песок) =0.

0,015 м, или 0,015х1100=16,5 кг.

0,015 м, или 0,015х1400=21 кг.

0,12 м, или 0,12х1200=144 кг.

График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры

=0,5()=0,5(16,5 21)=0,5х37,5=18,75 л

(не считая воды, содержащейся в песке и известковом тесте). Расход воды для получения раствора заданной подвижности уточняется на пробном замесе.Пример А.3. Определение расхода материалов на 1 м раствора

3.1 Расход материалов на 1 м раствора равен его расходу на 1 м песка, деленному на коэффициент выхода раствора. Коэффициент выхода раствора равен отношению объема, полученного из замеса раствора, к объему израсходованного на замес песка. Объем раствора определяется делением массы материалов, израсходованных на замес, на плотность раствора.

16,5 21 144 18,75=200,2 кг.

=100,1 л.

Контролирование процесса схватывания бетонной массы

=0,84.

3.4 Расход материалов на 1 м раствора равен:цемента: =167 кг;известкового теста: =204 кг;песка: =1430 кг;воды: =222 л(указанный расход воды уточняется в соответствии с 2.5 настоящего приложения).

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Плотность известкового теста или молока, кг/л

Коэффициент приведения к известковому тесту плотностью 1,4 кг/л

Плотность известкового теста или молока, кг/л

Коэффициент приведения к известковому тесту плотностью 1,4 кг/л

1,50

0,80

1,29

1,38

1,49

0,81

1,28

1,43

1,48

0,83

1,27

1,48

1,47

0,85

1,26

1,54

1,46

0,87

1,25

1,60

1,45

0,89

1,24

1,67

1,44

0,90

1,23

1,74

1,43

0,93

1,22

1,82

1,42

0,95

1,21

1,90

1,41

0,97

1,20

2,00

1,40

1,00

1,19

2,10

1,39

1,02

1,18

2,22

1,38

1,05

1,17

2,35

1,37

1,08

1,16

2,50

1,36

1,11

1,15

2,66

1,35

1,14

1,14

2,86

1,34

1,17

1,13

3,08

1,33

1,21

1,12

3,33

1,32

1,25

1,11

3,54

1,31

1,29

1,10

4,00

1,30

1,33

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Таблица В.1

Поташ

Нитрит натрия

Плотность раствора при температуре
20 °С, кг/л

Содержание безводного в 1 л раствора, кг

Температура замерзания раствора, °С

Плотность раствора при температуре
20 °С, кг/л

Содержание безводного
в 1 л раствора, кг

Температура замерзания раствора, °С

1,016

0,020

-0,7

1,011

0,020

-0,8

1,034

0,041

-1,3

1,024

0,41

-1,8

1,053

0,063

-2,0

1,038

0,062

-2,8

1,072

0,086

-2,8

1,052

0,084

-3,9

1,090

0,109

-3,6

1,065

0,106

-4,7

1,110

0,138

-4,4

1,078

0,129

-5,8

1,129

0,158

-5,4

1,092

0,153

-6,9

1,139

0,171

-5,9

1,099

0,164

-7,5

1,149

0,184

-6,4

1,107

0,177

-8,1

1,159

0,197

-7,0

1,114

0,189

-8,7

1,169

0,210

-7,6

1,122

0,202

-9,2

1,179

0,224

-8,2

1,129

0,214

-10,0

1,190

0,238

-8,9

1,137

0,227

-10,8

1,200

0,252

-9,6

1,145

0,240

-11,7

1,211

0,266

-10,3

1,153

0,254

-12,5

1,221

0,281

-11,2

1,161

0,267

-13,9

1,232

0,296

-12,1

1,168

0,280

-14,4

1,243

0,311

-13,0

1,176

0,293

-15,7

1,254

0,326

-14,1

1,183

0,308

-17,0

1,265

0,341

-15,1

1,191

0,322

-18,3

1,276

0,357

-16,2

1,198

0,336

-19,6

1,287

0,373

-17,4

1,206

0,350

-17,8

1,298

0,390

-18,7

1,214

0,364

-16,5

1,321

0,423

-21,5

1,238

0,394

-14,0

1,344

0,457

-24,8

1,247

0,424

-11,7

1,367

0,492

-28,5

1,264

0,455

-9,5

1,375

0,500

-30,0

1,282

0,488

-7,5

1,390

0,528

-32,5

1,299

0,520

-6,0

1,414

0,566

-36,5

Таблица В.2

Нитрат кальция

Мочевина

Плотность
раствора при
температуре 20 °С, кг/л

Содержание
безводного
в 1 л
раствора, кг

Температура
замерзания
раствора, °С

Плотность
раствора при
температуре 20 °С, кг/л

Содержание
безводного
в 1 л
раствора, кг

Температура
замерзания
раствора, °С

1,02

0,030

-0,8

1,015

0,058

-2,0

1,04

0,058

-1,7

1,020

0,076

-2,6

1,06

0,087

-2,6

1,025

0,093

-3,2

1,08

0,113

-3,2

1,030

0,111

-3,7

1,10

0,142

-4,0

1,035

0,128

-4,1

1,12

0,170

-5,1

1,040

0,146

-4,6

1,14

0,197

-6,0

1,045

0,164

-5,0

1,16

0,227

-7,2

1,050

0,182

-5,6

1,18

0,253

-8,7

1,055

0,200

-6,2

1,20

0,285

-10,1

1,060

0,216

-6,6

1,22

0,317

-11,9

1,065

0,224

-6,8

1,24

0,347

-13,6

1,070

0,252

-7,3

1,26

0,380

-15,6

1,075

0,268

-7,6

1,28

0,412

-16,8

1,080

0,287

-8,0

1,30

0,448

-18,0

1,085

0,305

-8,3

1,32

0,473

-19,2

1,090

0,323

-8,5

1,34

0,503

-20,4

1,36

0,536

-21,6

1,38

0,560

-23,8

1,40

0,595

-26,0

1,42

0,620

-28,2

График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

Раствор

Добавка

Состав раствора (глиняное тесто, известь, песок)

Марка раствора

по объему

по массе

Глиноизвестковый:

на молотой негашеной извести

Молотая негашеная известь

1:0,2:3

1:0,2:3,2

4

на гашеной извести

Известковое тесто

1:0,3:3

1:0,3:5

1:0,3:3,2

1:0,3:5,3

4

Электронный текст документа подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:официальное изданиеМ.: Госстрой России, ГУП ЦПП, 1999

Бетоном называется искусственный строительный материал, получаемый при затвердевании специальной смеси из вяжущего вещества, наполнителя крупной и мелкой фракции и воды.

Процесс регулируется соответствующими ГОСТами и ТУ, где для каждой марки вяжущего средства предусмотрена отдельная рецептура. При необходимости состав обогащается специальными добавками, а в случае асфальтобетона вода заменяется битумом.

В любой готовой смеси (товарном бетоне) присутствуют в разных пропорциях четыре основных компонента:

  • цемент;
  • песок;
  • щебень;
  • вода.

Их соотношение зависит от марки цемента, влажности и размеров частиц песка и щебня. Именно вода служит активатором диффузии компонентов и катализатором схватывания в реакции гидратации смеси. В зависимости от назначения раствора в его состав включаются различные добавки:

  • керамзит;
  • шлак;
  • полистирол;
  • древесные опилки или щепа;
  • пластификаторы;
  • гидрофобизаторы.

Это позволяет придать бетону определённые качества. Так, гранулы вспененного полистирола обеспечивают теплоизолирующие свойства, экологичный деревобетон арболит не растрескивается, а сжимается при превышении предельных нагрузок, а плотная плёнка гидрофобизатора защищает от проникновения влаги.

Методы ускорения застывания бетона

Очень часто в процессе строительства необходимо ускорить процесс набора прочности бетона. Так, при заливке монолитных конструкций и ограничении сроков строительных работ применяют смеси на основе сернокислых, углекислых и аммонийных солей, хлоридов и нитратов кальция.

График набора прочности бетона: сроки затвердевания раствора в зависимости от температуры

Применение этих добавок позволяет сократить длительность застывания бетона в 2 раза. Стоит заметить, что такие работы проводят в летний период и антиморозные добавки здесь не подойдут. В сильно жаркую и сухую погоду проводят увлажнение залитого раствора, так как очень быстро испаряется вода и происходит нарушение графика набора прочности материала.

Процессы, связанные с проведением мероприятий, которые предшествуют распалубке, содержат несколько технологических приемов. Цель выполнения таких мероприятий одна – создание железобетонной конструкции, максимально соответствующей по своим физико-техническим свойствам параметрам, которые заложены в проект. Основополагающим мероприятием, безусловно, является уход за уложенной бетонной смесью.

Уход заключается в выполнении комплекса мероприятий, которые призваны создать условия, оптимально соответствующие происходящим в смеси физико-химическим преобразованиям, во время набора прочности бетона. Неукоснительное следование предписанным технологией ухода требованиям позволяет:

  • свести к минимальным значениям усадочные явления в бетонном составе пластического происхождения;
  • обеспечить прочностные и временные значения бетонного сооружения в параметрах, предусмотренных проектом;
  • предохранить бетонную смесь от температурных дисфункций;
  • препятствовать прелиминарному отвердению уложенной бетонной смеси;
  • предохранить сооружение от различного происхождения воздействий механического или химического генеза.

Процедуры ухода за свежеобустроенной железобетонной конструкцией следует начинать непосредственно по окончании укладки смеси и продолжаться до тех пор, пока ей не будет достигнуто 70 % прочности, предусмотренной проектом. Это предусматривается требованиями, изложенными в пункте 2.66 СНиПа 3.03.01. Распалубку можно провести и в более ранние сроки, если это обосновано сложившимися параметрическими обстоятельствами.

После окончания укладки бетонной смеси следует провести осмотр опалубочной конструкции. Цель такого осмотра – выяснение сохранения геометрических параметров, выявление протечек жидкой составляющей смеси и механических повреждений элементов опалубки. С учетом того, сколько времени застывает бетон, точнее сказать – с учетом времени его схватывания, проявившиеся дефекты необходимо устранить.

Среднее время, за которое может схватиться свежеуложенная бетонная смесь, составляет около 2-х часов, в зависимости от температурных параметров и марки портландцемента. Конструкцию необходимо предохранять от любого механического воздействия в виде ударов, сотрясений, вибрационных проявлений столько, сколько времени сохнет бетон.

Обзор вяжущих веществ

Сколько времени сохнет бетон, зависит от химического состава и свойств основных компонентов раствора.

График набора прочности бетона

По виду вяжущих веществ все бетоны делятся на следующие группы:

  1. Цементные. Наиболее популярны, используются для изготовления любых несущих и ответственных конструкций.
  2. Силикатные. При химической реакции в автоклавах кремнезёмистое вяжущее обеспечивает надёжное сцепление зёрен наполнителя. Это снижает стоимость без ущерба прочности.
  3. Гипсовые. Изготавливаются из природного гипса с армирующими добавками. Отличаются малой энергоёмкостью и привлекательным внешним видом, хорошо зарекомендовали себя при внутренней отделке.
  4. Асфальтовые. В качестве растворителя вместо воды используется битум. Область применения — дорожные и аэродромные покрытия, плоские кровли, гидротехнические сооружения.
  5. Шлакощелочные. Производятся из молотых шлаков, затворённых растворами щелочей. Распространены в строительстве ещё недостаточно широко.
  6. Полимерцементные. В основе — смесь цемента и водорастворимых смол или латексов. Применяются в качестве отделочного и облицовочного материала, гидроизоляционного и защитного покрытия.

Срок твердения бетона

На прочность бетона большое влияние оказывает марка цемента, из которого он изготавливается. Наиболее надежные смеси делаются из материала М500. А самые непрочные производятся из цемента М100.

Марка

Прочность, кгс/ кв. см

М500

524

М450

458

М400

393

М300

327–360

М250

262

М200

196

М150

131–164

М100

98

Наличие разных компонентов в бетоне изменяет время его затвердевания. Чем больше в смеси гравия либо песка, тем быстрее вода выходит из нее. При повышенном содержании шлака и керамзита, жидкость медленнее испаряется из раствора. В таблице приведены рекомендованные соотношения основных составляющих бетонных смесей.

Марка

Расход на 1 кубометр

Водоцементное соотношение

Вода, л

Цемент, кг

Щебень, кг

Песчано-гравийная смесь, кг

М400

205

492

1000

661

0,41

М300

205

384

1055

698

0,55

М200

185

287

1135

751

0,64

М100

185

206

1177

780

0,89

Прочность бетона снижается, если не выдерживается требуемая плотность его укладки. Важно! Жидкость выходит из смеси тем медленнее, чем большую плотность имеет раствор. При промышленном строительстве бетон обрабатывают специальным вибрационным оборудованием. В быту его заменяют операции штыкования лопатой и уплотнения ручной трамбовкой.

Для удержания влаги в бетонной смеси, помещенной в опалубочную конструкцию, рекомендуется накрывать последнюю гидроизолятором. В качестве такового используется битумная мастика либо обычная полиэтиленовая пленка. Эти материалы усиливают гидратацию, так как препятствуют быстрому обезвоживанию бетона.

Аналогичного эффекта добиваются и посредством периодического смачивания застывающего раствора водой. Жидкость наносится методом распыления или обрызгивания. Обратите внимание! Указанные мероприятия не ускоряют процесс застывания бетона.

Первый этап полимеризации длится недолго – от 1 до 2,5 часов. Время схватывания бетона зависит от температуры, при которой производятся работы:

  • 20 °С – реакция в смеси начинается через 100–120 минут после ее затворения (добавки к цементу, песку и иным компонентам воды). После этого бетон сохнет примерно 1 час.
  • 1–19 °С – процесс начинается через 3–5 ч. Для схватывания бетону требуется такое же время.
  • 0 °С – реакция стартует после затворения через 7–10 ч, сохнет бетон в течение 16–20 ч.
Предлагаем ознакомиться:  Как правильно выставить лаги под деревянный пол

При отрицательных температурах воздуха компоненты смеси не вступают в химреакцию с водой. Состав не сохнет. Он находится в замороженном (инертном) состоянии, из которого раствор выходит только после повышения температуры до 0°. Указанная проблема решается путем добавления в бетон спецэлементов, чья задача заключается в стимуляции смеси к гидратации, либо сооружения утепленной опалубки.

В жаркую погоду в бетон добавляют особые компоненты, замедляющие его схватывание (кислота НТФ, сахарная кормовая патока, глюконат натрия, молочная сыворотка, комплексные составы — Зика и Сементол Ретард, Поззолит-100, Аддимент ВЗ).

График прочности бетона

Бетонная смесь любого состава имеет свойство схватываться и получать необходимые прочностные характеристики при прохождении двух стадий. Соблюдение оптимального соотношения временных, температурных параметров и значений приведенной влажности имеет определяющее значение для получения монолитной конструкции с запланированными свойствами.

Стадийные характеристики процесса заключаются в:

  • схватывании бетонного состава. Время предварительного схватывания не велико и составляет ориентировочно 24 часа при средней температуре 20 Со. Начальные процессы схватывания происходят в течение первых двух часов по затворении смеси водой. Окончательное схватывание происходит, как правило, в течение 3–4 часов. Применение специализированных полимерных добавок позволяет, при определенных условиях, период начального схватывания смеси сократить до нескольких десятков минут, но целесообразность такого экстремального метода бывает оправданной по большей части при поточном производстве железобетонных элементов промышленных конструкций;
  • отвердевании бетона. Бетон набирает прочность, когда в его массе протекает процесс гидратации, иными словами – удаление воды из бетонной смеси. Часть воды при прохождении этого процесса удаляется при ее испарении, другая часть связывается на молекулярном уровне с составляющими смесь химическими соединениями. Гидратация может происходить при неукоснительном соблюдении температурно-влажностного режима отвердевания. Нарушение условий приводит к сбоям в прохождении физико-химических процессов гидратации и, соответственно, к ухудшению качества железобетонной конструкции.

Логически понятно, что применение для приготовления бетонных составов разных марок портландцемента приводит к изменению времени твердения бетона. Чем выше марка портландцемента, тем меньше время для набора прочности требуется смеси. Но при использовании любой марки, будь это марка 300 либо 400, не следует прикладывать к железобетонной конструкции значительные механического характера нагрузки раньше, чем по истечении 28 дней.

Марка цемента Время твердения различных марок бетона
за 14 суток за 28 суток
100 150 100 150 200 250 300 400
300 0.65 0.6 0.75 0.65 0.55 0.5 0.4
400 0.75 0.65 0.85 0.75 0.63 0.56 0.5 0.4
500 0.85 0.75 0.85 0.71 0.64 0.6 0.46
600 0.9 0.8 0.95 0.75 0.68 0.63 0.5

Проектирование, строительство и окончательное обустройство любых построек с применением железобетонных компонентов требует внимательного отношения ко всем стадиям возведения. Но от тщательности изготовления бетонных составляющих, в особенности фундаментов, в значительной степени зависит долговечность и надежность всего сооружения. Соблюдение сроков, за какое время схватываются бетонные смеси и составы, можно с уверенностью назвать основой успеха в любом строительном процессе.

5.1.1 По плотности в сухом состоянии на:тяжелые — плотностью 1500 кг/м и более;легкие — плотностью менее 1500 кг/м.

5.1.2 По виду вяжущих на:простые — цементные, известковые и др.;сложные — цементно-известковые, цементно-глиняные и др.

5.1.3 По прочности на сжатие на марки:4; 10; 25; 50; 75; 100; 150; 200; 300. Марка раствора определяется испытанием на сжатие образцов в соответствии с ГОСТ 5802.

5.2 Средние значения прочности растворов на сжатие цементных и смешанных в различные сроки (до 90 суток) в % их прочности в возрасте 28 суток при температуре твердения 20±3 °С приведены в таблице 1.Таблица 1

Возраст, сут

3

7

14

28

60

90

Прочность, %

33

55

80

100

120

130

5.3 Средние значения прочности растворов на портландцементах, твердеющих при различной температуре, различное время в % их прочности в возрасте 28 суток при температуре твердения 20±3 °С приведены в таблице 2.Таблица 2

Возраст, сут

Прочность раствора, %, при температуре твердения, °С

1

5

10

20

30

40

50

1

1

4

6

13

23

32

43

2

3

8

12

23

38

54

76

3

5

11

18

33

49

66

85

7

15

25

37

55

72

87

100

14

31

45

60

80

92

100

21

42

58

74

92

100

28

52

68

83

100

5.4 Для повышения технико-экономических показателей качества растворов в их состав следует вводить минеральные (известь, глина) и химические добавки по ГОСТ 24211.

5.5 Состав раствора заданной марки с применением различных видов вяжущих рассчитывают в соответствии с приведенными ниже указаниями и корректируют по результатам испытаний подобранного состава на его соответствие всем нормируемым показателям качества по ГОСТ 28013.

5.6 Расход вяжущего на 1 м раствора определяется делением расхода вяжущего на 1 м песка на коэффициент выхода раствора, представляющий собою отношение объема раствора к объему песка при данном составе раствора.

5.7 Выбор вяжущих при приготовлении растворов для каменных кладок, изготовления крупных панелей и блоков, монтажа крупноблочных и крупнопанельных бетонных стен и других конструкций при твердении раствора при положительной температуре следует производить по таблице 3.Таблица 3

Условия эксплуатации конструкций

Вид вяжущего

1 Для надземных конструкций при относительной влажности воздуха помещений до 60% и для фундаментов, возводимых в маловлажных грунтах

Портландцемент, пластифицированный и гидрофобный портландцементы, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент, цемент для растворов, известково-шлаковое вяжущее

2 Для надземных конструкций при относительной влажности воздуха помещений свыше 60% и для фундаментов, возводимых во влажных грунтах

Пуццолановый портландцемент, пластифицированный и гидрофобный портландцементы, шлакопортландцемент, портландцемент, цемент для растворов, известково-шлаковые вяжущие

3 Для фундаментов при агрессивных сульфатных водах

Сульфатостойкие портландцементы, пуццолановый портландцемент

Применение известково-шлаковых вяжущих при температуре воздуха ниже 10 °С не допускается вследствие сильного замедления твердения раствора. Для ускорения твердения и сохранения прочности во времени растворов на указанных вяжущих рекомендуется добавка портландцемента в количестве 15-25% по объему вяжущего с одновременным увеличением дозировки песка на 15-25%.

5.8 Ориентировочные расходы вяжущего на 1 м песка и на 1 м раствора приведены в таблице 4, где /1000.Таблица 4

Вяжущие

Марка раствора

Марка вяжущего

Показатель

Расход вяжущего, кг

на 1 м песка

на 1 м раствора

Вяжущие по ГОСТ 10178; ГОСТ 25328; ГОСТ 22266

300

500

230

460

510

400

575

600

200

500

180

360

410

400

450

490

150

500

140

280

330

400

350

400

300

470

510

100

500

102

205

250

400

255

300

300

340

390

75

500

81

160

195

400

200

240

300

270

310

200

405

445

50

400

56

140

175

300

185

225

200

280

325

25

300

31

105

135

200

155

190

10

150

14

93

110

100

140

165

50

280

320

4

50

120

145

25

240

270

Примечание — Расход вяжущих указан для смешанных цементно-известковых и цементно-глиняных растворов и песка в рыхлонасыпанном состоянии при естественной влажности 3-7%.

Факторы, влияющие на высыхание

Застывающий бетон капризен: для набора прочности он требует правильного ухода и систематического контакта с водой.

Быстрота схватывания обеспечивается несколькими критериями:

  1. Высыхание бетонаВлажность. Для того чтобы реакция гидратации протекала нормально, необходимо достаточное количество воды. Предотвратить обезвоживание и растрескивание застывающего бетона помогает повышенная влажность окружающей среды.
  2. Температура. В процессе участвует вода, поэтому в осенне-зимний период исключается возможность замерзания. Сама реакция является экзотермической, но повышение окружающей температуры заметно ускоряет взаимодействие компонентов.
  3. Тип вяжущего. Заготовки одинаковых размеров из гипса и портландцемента приобретут необходимую твёрдость за разное время: в первом случае счёт идёт на часы, во втором — на дни.
  4. Толщина слоя и уплотнение. При производстве смесь насыщается воздухом, поэтому готовый продукт будет пористым и непрочным, если воздушные пузырьки не устранить. Для равномерного расположения наполнителя бетон уплотняют вибрированием, трамбованием или штыкованием.

Практически все работы с раствором проводятся на открытом воздухе как летом, так и зимой. Погодные условия и температура воздуха оказывает непосредственное влияние на время застывания бетона. Таким образом, на набор прочности влияют следующие факторы:

  • температура;
  • влажность;
  • класс материала;
  • время.

Чем ниже температура на улице, тем медленнее и дольше будет происходить процесс затвердения. Зимой, в естественных условиях, эта процедура полностью останавливается, так как вода не испаряется, а замерзает. При повышении температуры застывание раствора опять продолжится. Чтобы это лучше понять, стоит обратиться к графику твердения бетона В25 или В30.

При этом они не дают воде быстро замерзать и позволяют качественно провести заливку бетонной смеси. При более низких температурах сразу после заливки раствора обеспечивают его прогрев. Обычно для этого используют электрический ток или тепловые обогреватели. В первом случае с помощью проводов по контурам производят подключение непосредственно арматуры в опалубке или через электроды, погруженные в раствор.

Причем контуры не должны касаться друг друга, иначе будет короткое замыкание. Все подключение ведется через специальный масляный трансформатор для прогрева бетона. Во втором случае место бетонирования накрывают шатром и подключают несколько воздушных обогревателей. Большую роль играет повышенная влажность воздуха. Если ее показатели достигают 70—90%, то прочность раствора значительно увеличивается.

ВВЕДЕНИЕ

СП 82-101-98 разработан в соответствии с установленной Системой нормативных документов в строительстве (СНиП 10-01-94) в развитие ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные. Общие технические условия» и взамен СН 290-74 «Инструкция по приготовлению и применению строительных растворов» с учетом накопленного опыта строительных и монтажных работ.

Способы ускорения застывания бетона

Настоящий СП регламентирует порядок приготовления и применения растворов строительных при возведении крупноблочных и крупнопанельных зданий и сооружений, зданий из каменных мелкоштучных изделий, растворов отделочных, специальных (инъекционных, жаростойких, кислотостойких) и перекачиваемых по трубопроводам.

Роль опалубки в процессе сушки

При возведении зданий всё чаще стали использовать методы монолитного железобетонного строительства. Ограждающие конструкции не монтируются из отдельных элементов, а сразу заливаются в опалубку, при этом получаются бесшовные стены практически любой конфигурации.

Материалом для изготовления опалубки служат доски, влагостойкая или ламинированная фанера, металлические или пластиковые листы. Они помогают сохранять тепло в застывающем цементном сооружении, хотя сильно влиять на то, сколько сохнет бетон в опалубке, не могут.

Изменить скорость течения химической реакции призваны специальные катализаторы. Популярны пластификаторы и присадки, которые вводят для улучшения свойств. Обычные железобетонные стены слишком холодные, так как они тонкие и имеют высокую теплопроводность, поэтому применяются пенобетоны и добавки гранул полистирола или керамзита.

Температура, °C Срок схватывания, дни
от 0 до 5 14
от 5 до 10 10
от 10 до 15 7
от 15 до 20 5
от 20 до 25 4
от 25 до 30 и выше от 2 до 3

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Свод правил разработан в развитие и дополнение ГОСТ 28013 и входит в Систему нормативных документов в строительстве (СНиП 10-01-94).Положения настоящего документа обязательны для органов управления, предприятий, организаций и объединений независимо от организационно-правовых форм и ведомственной принадлежности.

Требования настоящего СП распространяются на приготовление растворов, применяемых при возведении конструкций зданий из каменных мелкоштучных изделий, монтаже крупноблочных и крупнопанельных зданий и сооружений, растворов штукатурных, для крепления облицовочных плиток, специальных (инъекционных, жаростойких, кислотостойких) и растворов, перекачиваемых по трубопроводам.

Методы ускорения застывания бетона

Естественная сушка бетонной конструкции не всегда экономически целесообразна.

Поэтому существует ряд безопасных методик, ускоряющих процесс застывания:

  1. Добавление катализатора в бетон для ускорения застыванияПостоянный уровень влажности. Он поддерживается после заливки смеси в опалубку, для чего заполненные бетоном формы укрывают полиэтиленовой плёнкой или брезентом и регулярно поливают водой.
  2. Соблюдение температурного режима. Это особенно актуально для строительства в осенне-зимний период. Кристаллизация замерзающей воды в застывающем бетоне недопустима, поэтому в холодное время химические процессы интенсифицируют путём искусственного подогрева опалубки.
  3. Специальные катализаторы. Их применяют для ускорения схватывания и получения равномерного распределения компонентов раствора.
  4. Нормирование водно-цементной пропорции. Обеспечивает своевременное застывание бетонной смеси без дополнительных усилий по удалению излишков воды.

Среди габаритов монолитных конструкций для целей сушки определяющим параметром является толщина. Она позволяет узнать, сколько будет сохнуть фундамент из бетона (ленточный, свайный или плитный).

Измерение прочности бетона

В идеале твердение должно происходить равномерно по всему объёму. На практике в верхних слоях химическая реакция идёт более интенсивно, а внутренняя часть изделий медленнее достигает конечной стадии. Например, фундаменты бассейнов и крупных торговых центров приходят в проектное состояние около трёх месяцев.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем своде правил использованы ссылки на следующие документы:СНиП 10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основные положения».СНиП 82-01-95 «Разработка и применение норм и нормативов расхода материальных ресурсов в строительстве. Основные положения».СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».

СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».ГОСТ 965-89 «Портландцементы белые. Технические условия».ГОСТ 5802-86 «Растворы строительные. Методы испытаний».ГОСТ 6613-86 «Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия».ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний».

ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия».ГОСТ 9179-77 «Известь строительная. Технические условия».ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Метод определения плотности».ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

Ошибки при строительстве

Главный миф из области набора прочности гласит, что до начала возведения дома фундаменту надо выстояться и, как говорится, перезимовать. Это вредное утверждение не подтверждается нормативными документами и профессиональными строителями, а вместо ожидаемой пользы может причинить ущерб.

Строительство здания из бетона

К негативным последствиям того, что фундаменту дают выстояться, относят:

  1. Бесполезность мероприятия при соблюдении технологии уплотнения основания.
  2. Опасность возникновения трещин при возведении на глинах, суглинках, супесях и пылеватом песке в результате остановки работ в зимний период из-за сил морозного пучения. Ненагруженный фундамент без труда выталкивается замёрзшим грунтом.
  3. Увеличение временных затрат на возведение дома.

У профессионалов есть термин «консервация фундамента». Под ним подразумевают вынужденную меру, которая позволяет приостановить стройку при отсутствии средств. Но у строителей нет понятия, что опоры под домом должны выстаиваться. При кустарном производстве бетона ошибочно практикуются чрезмерные добавки воды, которые увеличивают подвижность раствора, но снижают прочность готовых конструкций.

В промышленности время застывания каждой бетонной смеси определяется испытаниями в лабораторных условиях. Затем составляются рекомендации для практического применения в строительстве, что позволяет планировать проведение последующих технологических операций.

ПРИЛОЖЕНИЕ В. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

ПРИЛОЖЕНИЕ А

=140:1100=0,127 м.

=100,1 л.

=0,84.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

Искусственный строительный материал бетон

Таблица В.1

Таблица В.2

Общие сведения

4.1 При приготовлении и применении растворов для возведения объектов в районах с особыми природными условиями (сейсмические, вечномерзлые грунты и др.), а также с особыми эксплуатационными условиями (влажные и мокрые цехи и др.) кроме требований настоящего свода правил следует учитывать требования соответствующих строительных норм и правил и других нормативных документов.

4.2 Растворы, как правило, должны приготавливаться централизованно на растворных заводах (узлах).Доставка растворов на объекты производится растворовозами или специально приспособленными автосамосвалами.

4.3 Составляющие растворов (вяжущие, заполнители, добавки, вода) должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов на эти материалы.Вода для затворения растворов должна быть проверена лабораторными анализами на предмет выявления вредных примесей, препятствующих нормальному твердению вяжущего.

4.4 Растворы в период срока их годности должны обладать заданной проектной подвижностью и водоудерживающей способностью.

4.5 Растворы, расслоившиеся при перевозке, должны быть перемешаны до подачи на рабочее место. Применение схватившихся растворов, не обладающих заданной подвижностью, не допускается. Также не допускается добавлять воду и цемент в схватившиеся растворные смеси.

4.6 При производстве работ в жаркую и сухую погоду (при относительной влажности воздуха менее 50% и температуре выше 30 °С) должны обеспечиваться влажностные условия твердения растворов за счет введения в их состав специальных добавок (извести, глины и др.) и смачивания водой каменных стеновых материалов, а также поверхностей крупных блоков и панелей, соприкасающихся с раствором монтажных швов.

Бетонная масса в нормальных условиях очень быстро затвердевает, а с течением времени становится еще более прочной, так как вода глубже проникает в частицы цемента. Даже спустя несколько месяцев процесс гидратации последнего продолжается.

В связи с этим, во влажных условиях материал схватывается более прочно, нежели на воздухе. В сухих условиях он получается непрочным, так как отвердение бетона происходит намного быстрее из-за малого количества влаги, необходимой для проникновения в зерна цемента.

Ячеистый бетон автоклавного твердения в виде строительных блоков

Ячеистый бетон автоклавного твердения в виде строительных блоков

При оптимальных условиях бетон схватывается довольно быстро, например, после приготовления, смесь в течение 7-14 суток набирает около 70% возможной прочности. После этого срока увеличение прочности уменьшается. Если же температура ниже нормы, процесс твердения бетона замедляется, а при низких температурах (ниже 00 С) – почти прекращается. При повышенной температуре и хорошей влажности затвердение ускоряется.

Таблица твердения бетона в зависимости от температуры

Таблица твердения бетона в зависимости от температуры

В процессе затвердевания объем бетонной массы уменьшается. При этом на поверхности схватывание происходит быстрее, он дает усадку и при недостаточной влажности могут появляться трещины. Также их образование является следствием неравномерного и недостаточного разогрева материала, еще одной причины его недостаточной прочности и недолговечности.

При выполнении строительных работ скорость твердения бетона играет немаловажную роль. Зачастую в зимний период и при изготовлении изделий из железобетона необходимо ускорить процесс затвердевания смеси.

Для этой цели применяются различные добавки со строгим соблюдением пропорций, их цена зависит от метода использования.

Среди наиболее часто используемых можно выделить следующие:

  • 4%нитрата кальция или натрия, нитрит-нитрата кальция,нитрит-нитрат-хлорида кальция, нитрит-нитрат-сульфата натрия;
  • 2% сульфата натрия;
  • 2% хлорида кальция (для армированных конструкций);
  • 3% хлорида кальция (для неармированных конструкций).
На фото - добавка для ускорения твердения

На фото — добавка для ускорения твердения

Схватывание

Если бетонные работы выполняются при низких температурах, подготовка смеси выполняется с использованием подогретых материалов.

Для нагревания применяется:

  • пар;
  • электротоки;
  • известь-кипелка;
  • экзотермические цементы;
  • в смесь добавляют ускорители затвердевания.
Предлагаем ознакомиться:  Русская баня температура и влажность в парилке

Рассмотренные способы могут применяться как отдельно, так и одновременно.

Инструкция по приготовлению подогретого бетона выполняется таким образом:

  1. Бетонную массу нагревают до температуры 80-90 С, а добавки – до 40-50 С.
  2. После перемешивания смесь накрывают утеплителем, чтобы тепло сохранялось 2-5 дней.

Бетонные конструкции нагревают с помощью пара или электротока. Для сохранения тепла место выполнения работ укрывают пленкой.Работы по нагреву бетона электротоком выглядят так — пропуская ток 220 В добиваются постепенного поднятия температуры смеси до 700 С. Этим же методом можно подогревать и горизонтальные поверхности конструкций.

Из сказанного напрашивается однозначный вывод, что прочность бетона напрямую зависит от температурного режима, при котором идет его затвердевание.

К примеру, при:

  • низкой температуре процесс прекращается;
  • повышенной – ускоряется (при условии достаточной влажности).

Сразу после завершения укладки за материалом необходимо вести постоянный контроль, это поможет избежать его разрушения и появления неотвратимых последствий.

Для достижения качественного схватывания и хорошей прочности конструкций свежеуложенному бетону требуется правильный уход:

  • поддержание достаточной влажности;
  • защита от прямых солнечных лучей,ударов, каких-либо повреждений и сотрясений;
  • недопущение резкой смены температуры.
Защита смеси

Защита смеси

Для этого укладку засыпают небольшим слоем песка или опилок, а также прикрывают своими руками брезентом, мешковиной или другими удерживающими влагу покрытиями. Кроме того, бетонную поверхность периодически поливают водой, разбрызгивая струю, чтобы она была влажной.

Вяжущее вещество для бетона цемент

Запомните, если возникает вероятность соприкосновения уложенной бетонной массы с грунтовыми водами, необходимо сделать изоляцию или отвод воды на 3-14 суток (время зависит от качества и состава цемента).

Прогрев бетона для его правильного твердения

Прогрев бетона для его правильного твердения

6 РАСТВОРЫ ШТУКАТУРНЫЕ И ДЛЯ КРЕПЛЕНИЯ ОБЛИЦОВОЧНЫХ ПЛИТОК

6.1 Для обычных штукатурок применяют цементные, цементно-известковые, известковые, известково-гипсовые, гипсовые и глиноизвестковые растворы.

6.2 Выбор и применение растворов для обычных штукатурок в зависимости от влажностных условий, в которых будут находиться в период эксплуатации здания и сооружения, помещения и отдельные конструктивные элементы, следует производить в соответствии с таблицей 10.Таблица 10

Условия эксплуатации помещений и конструкций

Наименование растворов

Помещения с относительной влажностью воздуха свыше 60%, а также наружные стены, цоколи, карнизы и т.п., подвергающиеся систематическому увлажнению

Цементные и цементно-известковые

Помещения с относительной влажностью воздуха до 60%, а также наружные стены, не подвергающиеся систематическому увлажнению:

наружные каменные и бетонные стены, а также внутренние каменные и бетонные стены, перегородки и перекрытия

Известковые и цементно-известковые

наружные и внутренние каменные, деревянные и гипсовые стены (в районах с устойчиво сухим климатом)*

Известково-гипсовые и глиноизвестковые

внутренние деревянные и гипсовые стены и перегородки

Известково-гипсовые и гипсовые

* Состав растворов на местных вяжущих приведен в приложении Г.

6.3 Применение вяжущих для растворов в зависимости от вида штукатурки производится по данным таблицы 11.Таблица 11

Вид штукатурки

Вид оштукатуриваемых поверхностей

Наименование вяжущих

Наружная — для стен, цоколей, карнизов и
т.п., подвергающихся систематическому увлажнению, а также внутренняя — для стен, перегородок и перекрытий, в помещениях с относительной влажностью воздуха свыше 60%

Каменные и бетонные

Пуццолановый портландцемент, шлакопортландцемент, портландцемент марок 300-400

Наружная — для стен, перегородок и перекрытий в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60%

Каменные и бетонные

Известь, известково-шлаковые и т.п., местные вяжущие, портландцемент марки 300

Деревянные и гипсовые

Смесь извести с гипсом, глиной

Внутренняя — для стен, перегородок и перекрытий в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60%

Каменные и бетонные

Известь, известь с добавкой гипса, портландцемент марки 300, глина

6.4 Заполнителем растворов для обычных штукатурок применяют песок, отвечающий требованиям ГОСТ 8736. Размер зерен песка для подготовительных слоев обрызга и грунта не должен превышать 2,5 мм, для отделочного слоя (накрывки) — 1,2 мм.

Проверка качества бетона

6.5 Растворы для обычных штукатурок должны быть процежены и иметь следующую подвижность (погружение стандартного конуса):для обрызга и накрывки, содержащей гипс — 9-12 см;для грунта и накрывки без гипса — 7-8 см.

6.6 Для повышения подвижности штукатурных растворов следует применять добавки-пластификаторы.

6.7 Для увеличения времени начала схватывания растворов с добавками гипса следует в их состав вводить замедлители схватывания согласно таблице 12. Таблица 12

Наименование замедлителя

Вид применяемого замедлителя

Количество замедлителя на сухое вещество, %

Мездровый и костный клей

Водный раствор

0,2-0,5

Гашеная известь

Тесто плотностью 1400 кг/м

5-20

Квасцы

Водный раствор

5-20

Бура

То же

5-20

Клееизвестковый состав 1:0,5:8,5 (клей: известковое тесто:вода)

«

0,2-0,5

6.8 Составы растворов (по объему) для обычных штукатурок устанавливаются с учетом их назначения и условий эксплуатации здания или сооружения.

6.9 Вид и состав раствора для подготовительных слоев наружных и внутренних штукатурок (обрызг и грунт) приведены в таблице 13. Таблица 13

Вид оштукатуриваемой поверхности

Вид и состав раствора

цементного

цементно-
известкового

известкового

известково-
гипсового

Наружная штукатурка стен, цоколей, карнизов и т.п., подвергающихся систематическому увлажнению, а также внутренняя штукатурка в помещениях с относительной влажностью воздуха свыше 60%

Для обрызга

Каменные и бетонные для грунта

От 1:2,5
до 1:4

От 1:0,3:3
до 1:0,5:5

Для грунта

То же

От 1:2
до 1:3

От 1:0,7:2,5
до 1:1,2:4

Наружная штукатурка стен, не подверженных систематическому увлажнению, и внутренняя штукатурка в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60%

Для обрызга

Каменные и бетонные

От 1:0,5:4

От 1:2,5

Деревянные и гипсовые

до 1:0,7:6

до 1:4

От 1:0,3:2
до 1:1:3

Для грунта

Каменные и бетонные

От 1:0,7:3

От 1:2

Деревянные и гипсовые

до 1:1:5

до 1:3

От 1:0,5:1,5
до 1:1,5:2

6.10 Вид и состав раствора для отделочного слоя (накрывки) наружных и внутренних штукатурок следует принимать по таблице 14.Таблица 14

Вид грунта оштукату-
риваемых поверхностей

Вид и состав раствора

цементного

цементно-
известкового

известкового

известково-
гипсового

Наружная штукатурка стен, цоколей, карнизов и т.п., подвергающихся систематическому увлажнению, а также внутренняя штукатурка в помещениях с относительной влажностью воздуха свыше 60%

Цементный и цементно-известковый

От 1:1
до 1:1,5

От 1:1:1,5
до 1:1,5:2

Наружная штукатурка стен, не подверженных систематическому увлажнению, и внутренняя штукатурка в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60%

Цементный и цементно-известковый

От 1:1:2
до 1:1,5:3

Известковый и известково-гипсовый

От 1:1
до 1:2

От 1:1:0
до 1:1,5:0

6.11 Известь в растворах применяется для обычных штукатурок в виде теста плотностью 1400 кг/м. При применении известкового теста или молока плотностью большей или меньшей следует руководствоваться указаниями 5.14 настоящего СП.

6.12 Допускается применение в цементно-известковых растворах для обычных штукатурок вместо извести цементной пыли с соотношением цемента и цементной пыли 1:1. Указанное соотношение зависит от сорта извести и активности цементной пыли и должно уточняться на пробных замесах.

Окончательное отвердение конструкции из бетона

6.13 Для наружной штукатурки стен зданий, не подвергающихся систематическому увлажнению, а также для внутренней штукатурки стен, перегородок и перекрытий с относительной влажностью воздуха помещений до 60% допускается применение вместо цементно-известковых растворов цементно-глиняных при дозировке глины в виде теста с глубиной погружения стандартного конуса 13-14 см.

6.14 Для оштукатуривания стен из грунтовых материалов в сухом климате при относительной влажности воздуха помещений не выше 60% могут применяться глиняные растворы по таблице 15.Таблица 15

Состав раствора

Вид добавки

Состав раствора по объему (глиняное тесто : добавки : песок)

Марка раствора

в сухом климате

в умеренном влажном климате

Глиняный:

на жирной глине

Без добавки

1:0:4

10

2

на глине средней жирности

То же

1:0:3

10

2

на тощей глине или суглинке

«

1:0:2,5

10

2

Глиняный с черными вяжущими

Черные вяжущие (дегти, битумы, пеки)

От 1:0,05:2,5
до 1:0,1:4

4

4

Примечания

1 Марки растворов в таблице 15 даны для оштукатуривания стен, защищенных от увлажнения, в состоянии естественной влажности.

2 Дозировка песка в глиняных растворах с черными вяжущими принимается в зависимости от жирности глины.

3 Добавка черных вяжущих производится для повышения водостойкости растворов. При применении твердых черных вяжущих предварительно приготовляют эмульсии из глины с черными вяжущими в подогретом состоянии.

4 При приготовлении глины в виде порошка грубого помола следует руководствоваться 5.14 настоящего СП.

6.15 При применении для обычных штукатурок цементно-песчаных и известково-песчаных сухих растворных смесей следует руководствоваться указаниями 5.28 и данными, приведенными в таблицах 16 и 17 настоящего СП.

Таблица 16

Вид оштукатуриваемой поверхности

Наносимый слой штукатурки

Состав раствора по объему (цемент:песок)

Каменные и бетонные

Обрызг

От 1:2 до 1:3

Грунт

От 1:1,5 до 1:2,5

Отделочный

От 1:1 до 1:1,5

Таблица 17

Вид оштукатуриваемой поверхности

Наносимый слой штукатурки

Состав раствора по объему (цемент:песок)

Каменные и бетонные

Обрызг и грунт

От 1:2 до 1:3

Отделочный

От 1:1 до 1:1,5

6.16 Составы растворов для наружной штукатурки стен, цоколей, карнизов и других элементов, подвергающихся систематическому увлажнению, а также для внутренней штукатурки в помещениях с относительной влажностью воздуха выше 60% приведены в таблице 16.

Строительство опалубки для фундамента из бетона

6.17 Составы растворов для наружной штукатурки стен, не подверженных систематическому увлажнению, а также для внутренней штукатурки в помещениях с относительной влажностью воздуха до 60% приведены в таблице 17.

6.18 При производстве штукатурных работ в зимнее время в отапливаемых зданиях при температуре воздуха не ниже 10 °С применяются составы растворов такие же, как и в летних условиях.

6.19 При производстве штукатурных работ при температуре воздуха от 5 до 8 °С растворы в момент их нанесения на обрабатываемую поверхность должны иметь температуру не ниже 8 °С.

6.20 Для понижения температуры замерзания растворов в их состав следует вводить противоморозные химические добавки (поташ, нитрит натрия, нитрат кальция с мочевиной), обеспечивающие твердение растворов при отрицательных температурах. Применение указанных добавок следует производить в соответствии с 5.18-5.25 настоящего СП.

РАСТВОРЫ ДЕКОРАТИВНЫЕ

6.21 Растворы декоративные применяются при заводской отделке лицевых поверхностей стеновых панелей и крупных блоков, а также для отделки фасадов зданий и интерьеров.

6.22 В зависимости от вида отделки применяют растворы декоративные цементно-песчаные, известково-песчаные, терразитовые и камневидные, а также декоративные составы: полимерцементные, цементно-перхлорвиниловые, цементно-коллоидные и др.

Использование бетона для строительства

6.23 Растворы декоративные и составы, используемые для отделки лицевых поверхностей стеновых панелей, крупных блоков, фасадов зданий и интерьеров, должны обладать необходимой прочностью на сжатие, сцеплением с отделываемой поверхностью, а также морозостойкостью, светостойкостью и водостойкостью.

6.24 Вяжущие для приготовления растворов и составов декоративных в зависимости от их назначения и вида отделываемых поверхностей принимаются по таблице 18.

Таблица 18

Вид отделываемых поверхностей

Вяжущие для растворов и составов

Лицевые поверхности панелей из тяжелых и легких бетонов

Портландцементы цветные

Лицевые поверхности панелей и блоков из силикатного бетона

Известь, портландцементы цветные, полимерцементы, цементно-коллоидный клей (КЦК)

Фасады зданий из панелей и блоков, фасады зданий кирпичные

Известь, портландцементы цветные

Интерьеры в панельных и блочных зданиях

Гипсополимерцемент (ГПЦП), цементно-коллоидный клей (КЦК), цементоперхлорвинил (ЦПХВ)

Интерьеры в кирпичных зданиях

Известь, гипс, гипсополимерцемент (ГПЦП), цементоперхлорвинил (ЦПХВ)

6.25 Для приготовления цветных цементно-песчаных штукатурок следует применять цветные цементы.

6.26 Красящие добавки в растворах для известково-песчаных, терразитовых и камневидных декоративно-отделочных слоев штукатурок должны быть свето-, щелоче- и кислотостойкие природные или искусственные пигменты, обеспечивающие окраску раствора в соответствии с приведенными в таблице 19 цветами. Белые пигменты используются в виде извести, мраморной муки, белого цемента.Таблица 19

Наименование пигмента

Цвет

Технические свойства пигмента

Расход пигмента
к массе сухого вяжущего, %

кислото- стойкость

красящая способность

Охра

Желтый

Слабая

Средняя

10-12

Умбра сырая

Коричневый

«

Высокая

10-12

Умбра жженая

Темно-коричневый

«

«

10-12

Сурик железный

Красный

Средняя

Средняя

10-12

Мумия

«

Слабая

«

10-12

Перекись марганца

Черный

«

«

10-12

Графит

Серый

Высокая

«

4-6

Окись хрома

Зеленый

Средняя

«

5-6

Ультрамарин

Голубой

Низкая

«

5-8

Кость жженая

Черный

Средняя

Высокая

3-4

6.27 Пигменты-красители должны иметь тонкость помола, соответствующую полному проходу пигментов через сито 1600 отв/см по остатку на сите 3600 отв/см не более 2%.

6.28 Подвижность декоративных растворов в зависимости от их назначения должна соответствовать следующим величинам погружения стандартного конуса:раствор известково-песчаный для подготовительного слоя:при ручном нанесении — 8-12 см;при механизированном нанесении — 6-10 см;раствор известково-песчаный для накрывочного слоя — 7-9 см;растворы с минеральной крошкой для накрывочных слоев (мелко-, средне-, крупнозернистый) подбираются путем опытного нанесения раствора на стену.

Стадия схватывания

6.29 Заполнителями декоративных растворов могут быть применены мытые кварцевые пески, крошки дробленых горных пород. Применяемые заполнители — пески и крошки — должны соответствовать требованиям ГОСТ 8736, размер зерен песка для подготовительных и отделочных слоев должен соответствовать величине, приведенной в 6.4 настоящего СП.

6.30 Для цветных декоративных отделок фасадов и интерьеров может применяться гранитная, стеклянная, керамическая, угольная, сланцевая, пластмассовая крошка с размером частиц 2-5 мм на клеящем полимерцементном составе (внешняя отделка) и водоэмульсионной краске (отделка интерьеров).

6.31 При декоративной отделке фасадов и интерьеров цветной мелкозернистой крошкой из естественных каменных пород и искусственных материалов предусматривается последовательность обработки поверхностей в соответствии с таблицей 20.Таблица 20

Вид обработки

На фасадах

В интерьерах

Огрунтовочный слой

Поливинилацетатной водоэмульсионной краской, разведенной до вязкости 30-40 с (по ВЗ-4) марки

ВА-17

ВА-27

Клеящий состав

Цельной поливинилацетатной краской марки ВА-17

Цельной водоэмульсионной краской марки ВА-27

Полимерцементным составом

Декоративный отделочный слой

Гранитной, мраморной, угольной, сланцевой, керамической, стеклянной, пластмассовой крошкой и песком с размером частиц в пределах 2-5 мм

Защитный гидрофобизирующий слой

Прозрачным бесцветным кремнийорганическим лаком марки АК-113

Прозрачным бесцветным лаком «Силикон-4»

6.32 Декоративная крошка под давлением сжатого воздуха наносится на поверхность, обработанную клеящим составом в начальный период его загустевания до схватывания. Все операции нанесения грунтовок, клеящих составов, крошки и защитного слоя производятся механическим способом.

6.33 По просохшей грунтовке наносится клеящий состав слоем, равным двум третям размера применяемой крошки.

6.34 Нанесенную декоративную отделку из цветной крошки защищают гидрофобизирующим покрытием, применяя прозрачный бесцветный кремнийорганический лак АК-113 при внешней отделке и прозрачный бесцветный лак «Силикон-4» — в интерьерах.

6.35 Для придания блеска поверхности отделочного слоя штукатурки в декоративный раствор добавляют слюду или дробленое стекло.

6.36 Для декоративной отделки крупнопанельных железобетонных стен, бетонных блоков в заводских условиях и непосредственно на строительстве, а также фасадов и внутренних стен интерьеров применяются декоративные полимерные составы, отделочные составы на основе коллоидно-цементного клея (КЦК) и клеящие составы с мелкозернистой декоративной крошкой.

6.37 Полимерные декоративные составы приготавливают непосредственно на месте работ с учетом ограничения периода времени (0,6-3 ч) между процессом приготовления составов и началом схватывания.

6.38 Перед нанесением полимерных декоративных составов должна быть выполнена огрунтовка обрабатываемой поверхности тем же полимером, растворяемым водой до 15-20 с по ВЗ-4.

6.39 Ограниченный период времени от момента приготовления декоративных отделочных составов КЦК до начала их схватывания (1-2 ч) обусловливает их приготовление непосредственно на рабочем месте.

6.40 Обрабатываемая поверхность грунтуется водным составом (КЦК — 1 ч., вода — 0,5 ч. по массе), затем наносится слой обрызга толщиной 1-1,5 мм, после чего наносится грунт и отделочный слой. Между каждой из операций соблюдается технологический интервал 15-30 мин. Все операции выполняются механизированным способом.

6.41 Составы цветных известково-песчаных растворов, цветных терразитовых смесей, растворов, имитирующих каменные породы, и процентное соотношение их компонентов по массе приведены в таблицах 21-23, 23а.Таблица 21

Наименование компонентов

Состав растворов цветных известково-песчаных штукатурок при цвете штукатурки, % по массе

белый

серый

терра-
котовый

зеле-
ный

светло-
зеленый

жел-
тый

желтый насыщенный

кре-
мовый

Известь-тесто

10

20

15

15

22

10

20

12

Портландцемент М400 белый

7

2

6

Портландцемент М400

5

10

15

20

8

Песок кварцевый

74

74

Песок кварцевый белый

58

68

Песок горный желтый

15

Песок белого известняка

60

Песок мраморный

70

40

18

Мука мраморная

13

10

Молотый кирпичный щебень

15

Крошка мраморная (окольцит) 0,5-2 мм

60

Перекись марганца

1

Сурик железный

2

Пигмент зеленый

5

Окись хрома

5

2

Охра

4,5

6

2

Мумия

0,5

Таблица 22

Наименование компонентов

Состав терразитовых сухих смесей для декоративных штукатурок в объемных частях и цвет смеси

белый

серый

темно-
серый

крас-
ный

корич-
невый

кремо-
вый

жел-
тый

зеле-
ный

Портландцемент М300

0,75

1

2,5

1

1

1

0,75

0,75

Известь-пушонка

3

3

0,5

3

3

3

2

2

Мука мраморная белая

2

2

3

3

2

2

Крошка мраморная белая

8

3,5

3

3

0,5

8

3

Крошка мраморная желтая

4

Слюда

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

Песок кварцевый белый

3,5

5

5

5

4

5

Сажа (к массе цемента)

0,2

0,3

Сурик железный к массе сухой смеси, %

2,5

Умбра жженая

0,1

Охра

0,5

2

Окись хрома

0,5

Примечания

1 Содержание пигментов дано в % по массе сухой смеси, содержание сажи — в % по массе цемента.

2 Размер зерен наполнителя — 2-4 мм.

Таблица 23

Предлагаем ознакомиться:  Изготовление блоков в домашних условиях

Наименование компонентов

Состав растворов, имитирующих каменные породы при цвете штукатурки, % по массе

белый

желтый и светло-желтый

N 1

N 2

N 3

N 4

N 5

N 1

N 2

N 3

N 4

N 5

Портландцемент белый

25

22

20

Пуццолановый цемент

17

19

16

21

20

18

18

Известь-тесто

3

5

3

2

4

3

4

3

Известняковая мука

9

4

7

4

4

Крошка белого мрамора 0,6-2,5 мм

75

67

Крошка известняка 0,6-5 мм

75

75

71

75

72

72

75

Крошка доломита 0,6-2,5 мм

73

Мраморная мука

6

Охра

1

3

2

2

2,5

Мумия

1

1

0,5

Таблица 23а

Наименование компонентов

Состав растворов, имитирующих каменные породы при цвете штукатурки, % по массе

песочном

под гранит красном

под гранит сером

N 1

N 2

N 3

N 1

N 2

N 3

N 1

N 2

N 3

N 4

N 5

Портландцемент белый

23

22

6

6

17

Пуццолановый цемент

21

21

23

24

Портландцемент

18

19

27

24

Известь-тесто

3

3

Крошка белого мрамора 0,6-2,5 мм

19

Крошка черного мрамора

18

Крошка гранита (серого)

30

7

52

57

72

70

72

Крошка лабрадорита

15

13

7

18

Крошка гранита (красного)

30

62

56

Крошка мраморная желтая

19

Песок кварцевый

56

56

56

Песок мраморный

19

Мраморная мука

8

Охра

2,5

1

7,5

Ультрамарин

0,5

Мумия

0,5

1

Графит

3

6.42 Приготовление обычных и декоративных растворов производится в соответствии с разделом 4 настоящего СП.

6.43 Цветные цементы сначала перемешивают с наполнителем в сухом виде в растворо- или бетоносмесителях, после чего полученную смесь затворяют водой и производят перемешивание.

6.44 При добавлении извести в цементные растворы для камневидных декоративных отделочных слоев и штукатурок в растворосмесителях сначала загружают известковое тесто, затем засыпают цветной цемент или портландцемент, ранее тщательно перемешанный (в сухом виде) с порошком красителя, и производят перемешивание в течение 2-3 мин. В полученную массу засыпают заполнитель и производят перемешивание до получения однородной смеси.

7 РАСТВОРЫ СПЕЦИАЛЬНЫЕ

7.1 Растворы инъекционные (цементные и цементно-песчаные), применяемые для заполнения каналов предварительно напряженных железобетонных конструкций, должны обладать: вязкостью, минимальным водоотделением; прочностью и морозостойкостью.

7.2 Вязкость раствора, зависящая от водоцементного отношения и нормальной густоты цементного теста, должна обеспечивать свободное передвижение раствора по каналу и его плотное (без пустот) заполнение. Оптимальную вязкость раствор приобретает при В/Ц, равном 0,35-0,45, и нормальной густоте цементного теста в пределах 22-28%.

7.3 При вязких растворах подвижность и морозостойкость повышается добавлением мылонафта в количестве 0,1% или сульфитно-дрожжевой бражки в количестве 0,2% по массе цемента.Для повышения вязкости раствора и уменьшения водоотделения рекомендуется вводить в раствор до 25% молотого или мелкого (с крупностью зерен до 1 мм) кварцевого песка.

7.4 Водоотделение раствора должно быть не более 2%.

7.5 Марка раствора должна указываться в проекте. Для растворов инъекционных применяется портландцемент активностью не менее 300 кгс/см и В/Ц не более 0,45.

7.6 Раствор инъекционный должен быть морозостойким. Морозостойкость определяется путем измерения деформаций замороженных образцов, изготовленных из раствора. Раствор считается морозостойким, если длина замороженного образца не увеличится по сравнению с его длиной, замеренной при температуре образца не ниже 15 °С.

7.7 Рекомендуются следующие составы инъекционных растворов по массе:цементные:1:0,35:0,001 (цемент : вода : пластификатор);1:0,4 (цемент : вода);1:0,45 (цемент : вода);цементно-песчаные:1:0,25:0,4:0,001 (цемент : мелкий песок крупностью до 1 мм : вода : пластификатор);1:0,25:0,45 (цемент : мелкий песок : вода).

7.8 Расход раствора и цемента для заполнения всех каналов конструкций и на один замес определяется по таблице 24.Таблица 24

Состав раствора по массе (цемент:вода или цемент:песок:вода)

Количество готового раствора
(на 100 кг цемента), л

Расход цемента
(на 100 л раствора), кг

Раствор цементный

1:0,3

62

160

1:0,35

67

149

1:0,4

72

139

1:0,45

77

130

Раствор цементно-песчаный (25% молотого или мелкого песка)

1:0,25:0,35

77

130

1:0,25:0,4

82

122

1:0,25:0,45

87

116

1:0,25:0,5

92

109

7.9 Раствор должен приготавливаться в механических растворосмесителях. Ручное перемешивание не рекомендуется.Приготавливается раствор в специальных установках, которые совмещают в себе механический смеситель, резервуар для готового раствора и насос.

7.10 Приготовление раствора для инъецирования производится в такой последовательности:отвешенное количество портландцемента пропускается через механическое сито с числом отверстий 25 на 1 см (для отсева затвердевших комков цемента). Если приготавливается цементно-песчаный раствор, то молотый или мелкий песок предварительно перемешивается с цементом в сухом состоянии и пропускается через сито с указанным выше числом отверстий;

заливается необходимое количество воды в смесительный бак, затем засыпается цемент или смесь цемента с песком и производится перемешивание в течение 5-10 мин. Если применяется пластификатор, то он растворяется в воде, входящей в весовой состав раствора;приготовленный раствор процеживается через сито с числом отверстий 50 на 1 см в бак.

7.11 Инъецирование конструкций при отрицательных наружных температурах производится в утепленном помещении. Состав раствора при этом следующий: 1:0,35-0,40:0,001 (портландцемент : вода : мылонафт). Подобранный состав раствора должен проверяться на морозостойкость, вязкость, водоотделение и прочность. Добавка пластификатора (мылонафт) при наружных отрицательных температурах обязательна.

7.12 Раствор в инъецированной конструкции должен затвердеть при температуре не ниже 15 °С. Для ускорения твердения раствора конструкция пропаривается при температуре от 60 до 70 °С до приобретения инъекционным раствором 70% 28-суточной прочности, после чего, прекратив прогрев, оставляют конструкцию для постепенного охлаждения и затем конструкции доставляются на строительство или на склад готовой продукции.

7.13 Не допускается замораживание конструкций с неотвердевшим инъекционным раствором.

7.14 К жаростойким относятся растворы шамотно-цементные и шамотно-бокситовые.

7.15 Раствор шамотно-цементный предназначен для кладки промышленных печей и других тепловых агрегатов, выполняемых из алюмосиликатных кирпичей и подвергающихся воздействию температуры до 1200 °С.

7.16 В шамотно-цементных растворах применяют вяжущие — портландцемент и пластифицированный портландцемент.Не допускается применение пуццоланового портландцемента, сульфатостойкого портландцемента и шлакопортландцемента.

7.17 В растворах шамотно-цементных применяется в качестве заполнителей шамотный порошок, изготавливаемый из боя и брака шамотных изделий (кроме брака по недожогу) и из лома шамотных изделий, бывших в эксплуатации.

7.18 Шамотный порошок по физико-химическим показателям должен отвечать следующим требованиям:содержание — не менее 28%;

содержание влаги — не более 4%;огнеупорность — не менее 1580 °С.

7.19 Шамотный порошок по зерновому составу должен отвечать требованиям, приведенным в таблице 25.Таблица 25

Остатки

Показатели на ситах по ГОСТ 6613

1

05

02

008

Полные остатки, %

0

5-20

15-30

30-40

7.20 В растворах шамотно-цементных применяются следующие пластификаторы:огнеупорная глина, удовлетворяющая требованиям по огнеупорности не ниже 1620 °С, содержание — не менее 28%;бентонитовая глина, отвечающая требованиям соответствующих стандартов;сульфитно-дрожжевая бражка (СДБ), отвечающая требованиям технических условий, но не должна применяться при использовании в качестве вяжущего пластифицированного портландцемента.

7.21 Огнеупорную и бентонитовую глины применяют в виде водной суспензии (шликера) плотностью 1,1-1,5 г/см. Разрешается применять глину в виде порошка с тонкостью помола, указанной в таблице 25.Для получения лучшей дисперсности шликеров и предохранения коагуляции глины при приготовлении шликеров необходимо вводить кальцинированную соду в количестве 0,2% массы глины.

7.22 Сульфитно-дрожжевая бражка применяется в виде водного раствора плотностью 1,005-1,050 г/см.

7.23 Составы растворов жаростойких приведены в таблице 26.Таблица 26

Основные компоненты, % по массе

Пластификаторы

цемент

порошок шамотный

% по массе вяжущего и заполнителя на сухое вещество

% по массе цемента на сухое вещество СДБ

глина огнеупорная

глина бентонитовая

16-20

84-80

4-6

16-20

84-80

2-4

16-20

84-80

4-6

0,1

16-20

84-80

2-4

0,1

7.24 Воду в растворы добавляют в таком количестве, чтобы получить нужную консистенцию, которая устанавливается в зависимости от требуемой толщины швов кладки. Вода, вводимая в раствор, и вода, вводимая с пластификаторами, должна быть в количестве 30-55% массы цемента и шамотного заполнителя.

для

швов

толщиной

до

2 мм

11-12 см;

«

«

«

«

3 мм

8-10 см;

«

«

«

св.

3 мм

7,5 см.

7.26 Дозирование компонентов раствора производится:цемент и шамотный заполнитель — по массе;огнеупорная и бентонитовая глина при применении их в виде сухого порошка — по массе. При применении их в виде шликера дозирование может производиться как по массе, так и по объему с учетом содержания сухих веществ в шликере.

7.27 Содержание сухой огнеупорной глины Г в 1 л шликера, г, в зависимости от его плотности определяется по формуле

где — плотность шликера, г/см, по таблице 27.Таблица 27

Плотность шликера, г/см

Содержание сухой глины в 1 л шликера, г

Потребность в шликере из огнеупорной глины на 100 кг цемента
и шамотного порошка при добавке глины, %

4

6

л

кг

л

кг

1,5

812

4,92

7,38

7,38

11,07

1,45

731

5,47

7,93

8,2

11,89

1,4

650

6,15

8,61

9,23

12,92

1,35

569

7,03

9,5

10,54

14,23

1,3

487

8,2

10,66

12,3

16,0

1,25

406

9,84

12,3

14,76

18,43

1,2

325

12,3

14,76

18,45

22,14

1,15

244

16,4

18,86

24,6

28,29

1,1

163

24,6

27,06

36,9

40,59

1,03

82

48,75

51,0

73,2

77,0

7.28 Содержание сухой бентонитовой глины Б в 1 л бентонитового шликера, г, в зависимости от его плотности определяется по формуле

Б=1667,

где — плотность бентонитового шликера, г/см, по таблице 28.Таблица 28

Плотность
шликера, г/см

Содержание
бентонита в 1 л шликера, г

Потребность в шликере из бентонита на 100 кг цемента и шамотного порошка при добавке бентонита, %

2

4

л

кг

л

кг

1,5

834

2,4

3,6

4,8

7,2

1,45

750

2,66

3,87

5,33

7,73

1,4

667

3,0

4,2

6,0

8,4

1,35

583

3,43

4,63

6,86

9,26

1,3

500

4,0

5,2

8,0

10,4

1,25

417

4,8

6,0

9,6

12,0

1,2

333

6,0

7,2

12,0

14,4

1,15

250

8,0

9,2

16,0

18,4

1,1

167

12,0

13,2

24,0

26,4

1,05

83

24,0

25,2

48,0

50,4

7.29 Пластификатор СДБ может дозироваться как по массе, так и по объему. При этом содержание сухого вещества СДБ в 1 л водного раствора определяется по формуле

СДБ=237,

где — плотность раствора, г/см, по таблице 29.

Таблица 29

Плотность раствора, г/см

Содержание сухого вещества СДБ в 1 л раствора, г

Потребность раствора СДБ на 100 кг цемента и шамотного порошка при содержании цемента, %

16

20

л

кг

л

кг

1,0500

11,85

1,35

1,42

1,69

1,77

1,0475

11,26

1,42

1,49

1,78

1,86

1,0450

10,66

1,50

1,57

1,88

1,96

1,0425

10,08

1,59

1,66

1,99

2,07

1,0400

9,48

1,69

1,76

2,11

2,19

1,0375

8,89

1,80

1,87

2,25

2,33

1,0350

8,30

1,93

2,00

2,41

2,50

1,0325

7,70

2,08

2,14

2,60

2,68

1,0300

7,11

2,25

2,32

2,81

2,90

1,0275

6,52

2,45

2,52

3,07

3,15

1,0250

5,93

2,70

2,77

3,38

3,46

1,0225

5,33

3,00

3,07

2,75

3,83

1,0200

4,74

3,38

3,44

4,22

4,30

1,0175

4,15

3,86

3,92

4,82

4,91

1,0150

3,56

4,57

4,57

5,63

5,71

1,0125

2,96

5,47

5,47

6,75

6,82

1,0100

2,37

6,82

6,82

8,44

8,52

1,0075

1,78

9,07

9,07

11,25

11,33

1,0050

1,19

13,57

13,57

16,88

16,96

7.30 Приготовление растворов жаростойких следует производить механизированным способом. Перемешивание раствора производится до получения однородной смеси.

7.31 Порядок загрузки материалов в растворосмеситель не регламентируется.

8 ТРЕБОВАНИЯ К РАСТВОРАМ, ПЕРЕКАЧИВАЕМЫМ ПО ТРУБОПРОВОДАМ

8.1 Раствор, перекачиваемый по трубопроводам, должен обладать устойчивой структурой, определяемой величиной расслаиваемости и предельной деформируемости (усадкой) раствора во времени .

8.2 На расслаиваемость влияет водоудерживающая способность составляющих раствора и характеризуется нарушением его однородности, изменением его подвижности в различных слоях по высоте. Расслаиваемость раствора определяется в соответствии с ГОСТ 5802.

8.3 Предельная деформируемость , мм, характеризуется величиной усадки слоя раствора заданной толщины на пористом основании за определенный промежуток времени при интенсивном отсосе влаги и под воздействием постоянной нагрузки. определяется специальным прибором — пластиметром следующим образом: на поверхность высушенного кирпича укладывают квадратную металлическую рамку размерами 5х5 см и высотой 1,5 см, которую заподлицо заполняют исследуемым раствором;

на раствор (внутри рамки) укладывают стекло и весь образец помещают на опорную площадку пластиметра, далее опускают винт, закрепляющий шток с грузом в 1 кг.Первый отсчет показаний индикатора снимают через 1 мин после изготовления образца (начала укладки раствора на кирпич). Затем в течение 15 мин ежеминутно.

8.4 Показатели и характеризуют перекачиваемость растворов по трубопроводам. Показатель расслаиваемости — менее точная характеристика, чем показатель предельной деформируемости . Значения и принимаются по таблице 33.Таблица 33

,см

, мм

, см

, мм

0,5

0,36

3,5

0,1

1,0

0,265

4,0

0,08

1,5

0,21

4,5

0,07

2,0

0,17

5,0

0,06

2,5

0,145

5,5

0,05

3,0

0,12

6,0

0,042

8.5 Непрерывность подачи раствора (установившееся движение) по трубопроводам обеспечивается применением растворонасосов непрерывного действия, работающих от компрессора. Нагнетаемая подача раствора (неустановившееся движение) создается применением растворонасосов плунжерного типа, имеющих периодическое поступательное действие плунжера насоса.

8.6 Растворы, транспортируемые по трубопроводам, должны иметь показатели перекачиваемости согласно таблице 34.Таблица 34

Характер работы

Установившееся движение

Неустановившееся движение

, мм

, см

, мм

, см

Транспортирование раствора по трубам при общем давлении в системе:

до 2-3 атм

0,09-0,1

3,5

» 3 атм

0,1-0,12

3,5-3,0

0,18

2,0

Нагнетание раствора в каналы с арматурой

0,2-0,25

1,5-1,0

0,36

0,5

8.7 Песок, обеспечивающий показатели перекачиваемости растворов по трубопроводам, должен соответствовать характеристике крупности песка , мм, определяемой по формуле

где — частные остатки, г, при ситовом анализе по ГОСТ 8735 (- остаток на дне; — остаток на сите 0,15 мм; — остаток на сите 0,3 мм; — остаток на сите 0,6 мм; — остаток на сите 1,2 мм; — остаток на сите 2,5 мм); — масса песка, подвергшегося анализу, г.Предельная деформируемость раствора зависит от средней крупности песка и определяется по таблице 35.Таблица 35

Состав раствора

Показатели предельной деформируемости растворов в зависимости от средней крупности песка , мм

до 0,2

0,4

0,6

0,75

1,0

1,5

2,0

3,0

Известково-песчаный:

1:2

0,6

0,4

0,36

0,32

0,25

0,2

0,15

0,1

1:3

0,5

0,2

0,14

0,11

0,074

0,055

0,045

0,04

1:4

0,4

0,13

0,08

0,067

0,04

0,03

0,025

0,02

Смешанный:

1:0,1:2,5

0,39

0,15

0,11

0,09

0,05

0,037

0,025

0,02

1:0,2:3,5

0,28

0,09

0,065

0,055

0,025

0,02

0,015

0,01

1:0,3:4,0

0,28

0,09

0,065

0,055

0,025

0,02

0,015

0,01

1:0,4:5,0

0,22

0,08

0,04

0,033

0,02

0,014

0,01

0,007

1:0,7:6,5

0,22

0,08

0,04

0,033

0,02

0,014

0,01

0,007

1:1:6

0,4

0,13

0,08

0,067

0,04

0,03

0,025

0,02

1:1:9

0,063

0,03

0,018

0,015

0,006

Цементно-песчаный:

1:2

0,53

0,21

0,17

0,155

0,12

0,09

0,076

0,054

1:3

0,2

0,07

0,04

0,033

0,02

0,014

0,01

0,007

1:4

0,063

0,03

0,018

0,015

0,006

Примечание — Промежуточные значения определяются интерполяцией.

8.8 Улучшение перекачиваемости растворов достигается также введением пластифицирующих добавок в виде обыкновенной глины (тесто 50%-ной концентрации с глубиной погружения стандартного конуса 14 см) или глиняного порошка грубого помола в соответствии с 5.14.Коэффициенты улучшения перекачиваемости (увеличения предельной деформируемости) растворов по трубопроводам в зависимости от количества глиняных примесей в растворе, % объема вяжущего, определяются по таблице 36.

Таблица 36

Состав раствора

Коэффициент улучшения перекачиваемости при количестве глиняных примесей, % объема вяжущего

3

8

15

20

25

30

40

50

Известково-песчаный:

1:4

1,08

1,28

1,64

1,92

2,33

2,53

3,24

3,99

Смешанный:

1:0,1:2,5

1,1

1,32

1,8

2,2

2,65

3,15

4,0

5,0

1:0,2:3,5

1,1

1,35

1,85

2,25

2,7

3,2

4,2

5,2

1:0,3:4,0

1,1

1,32

1,8

2,2

2,65

3,15

4,0

5,0

1:0,4:5,0

1,08

1,28

1,64

1,92

2,33

2,53

3,24

3,99

1:0,7:6,5

1,08

1,28

1,64

1,92

2,33

2,53

3,24

3,99

1:1:6

1,08

1,28

1,64

1,92

2,33

2,53

3,24

3,99

1:1:9

1,12

1,39

1,86

2,23

2,64

3,04

3,92

4,82

Цементно-песчаный:

1:2

1,09

1,36

1,88

2,35

2,84

3,36

4,59

5,88

1:3

1,15

1,58

2,43

3,17

4,0

4,85

6,9

9,07

1:4

1,06

1,28

1,76

2,2

2,74

3,65

5,55

7,82

Примечание — Промежуточные значения определяются интерполяцией.

Показатель перекачиваемости растворов по трубопроводам может улучшить в 1,5-1,6 раза также мылонафт (гидрофобный пластификатор), вводимый в раствор в количестве 0,075-0,01% суммарной массы вяжущих.

8.9 Для улучшения показателя перекачиваемости растворов активизацией смеси вяжущего с водой и песком следует применять высокоскоростные турбулентные смесители типа СБ-43 (С-868) и СБ-81.Повышение свойств перекачиваемости растворов достигается также применением вибросмесительных установок и обработкой раствора глубинными вибраторами.

8.10 Характеристики раствора соответствующего состава и заданной марки, необходимые для перекачивания по трубам, приведены в таблицах 35 и 36 на основании данных о средней крупности песка и содержания в нем глинистых частиц в процентах объема вяжущего.Показатель перекачиваемости растворов также следует улучшать в соответствии с требованиями 8.7-8.10.

Комментировать
0
Комментариев нет, будьте первым кто его оставит

Это интересно
Adblock detector